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Die Batterien von morgen: Projekt DiRecReg

Recyclingprozess zur Wiederverwertung der Materialien aus Lithium-Ionen-Batterien



Ziel des Verbundprojekts DirectRegist ist die automatisierte Montage sowie der Aufbau eines agilen Prozesskonzepts für das direkte Recycling von gebrauchten Batterien, um den zukünftigen Rohstoffbedarf zu senken und die CO2-Bilanz zu verbessern.
Ziel des Verbundprojekts DirectRegist ist die automatisierte Montage sowie der Aufbau eines agilen Prozesskonzepts für das direkte Recycling von gebrauchten Batterien, um den zukünftigen Rohstoffbedarf zu senken und die CO2-Bilanz zu verbessern.

Lithium-Ionen-Batterien leisten während ihrer etwa 10 bis 15 Jahren Lebensdauer energiereiche Dienste, stehen aber aufgrund ihrer zweifelhaften Umweltbilanz immer wieder in der Kritik. Sie bestehen aus einer Vielzahl endlicher Rohstoffe, die bisher am Ende des Batterie-Lebenszyklus größtenteils nicht wiederverwendet werden. Ein Ressourcenproblem, das uns einholt. Neben der Nutzung in Smartphones oder Notebooks spielen die Batterien heute vor allem auch in der Automobilbranche eine wichtige Rolle. Mit der zunehmenden E-Mobilität und in Anbetracht der durchschnittlichen Lebensdauer von Batterien ist in den nächsten Jahren mit einem starken Anstieg des Entsorgungs- bzw. Wiederverwertungsbedarfs im Mobilitätsbereich zu rechnen.

Effiziente Recyclingmethoden und Rohstoffkreisläufe sind rar und bisweilen in den Kinderschuhen. Verfahren wie die Pyrometallurgie oder die Hydrometallurgie können zwar bis zu 90 Prozent der kritischen Rohstoffe wiedergewinnen, verursachen dabei aber einen enormen Energie- und Chemikalienverbrauch. „Die Recyclingrate an sich ist gut, zieht aber hohe ökologische Kosten und Umweltbelastungen nach sich. Aktivmaterialien werden je nach Prozess mit Chemikalien behandelt oder verbrannt, sie können so nicht wiederverwertet werden“, beschreibt Dr.-Ing. Marco Gleiß vom Institut für Mechanische Verfahrenstechnik und Mechanik (MVM) die Probleme. Ein nachhaltiger Recyclingansatz muss her.

Ziel des von Gleiß koordinierten Verbundprojekts DiRecReg ist eine automatisierte Demontage sowie die Entwicklung einer agilen Prozesskette zum direkten Recycling am Beispiel von Traktionsbatterien aus E-Autos. Ein Ansatz, der sich bisher aus unterschiedlichen Gründen weder in der Forschung noch in der Industrie wiederfindet. Das Materialverhalten wiedergewonnener Rezyklate lässt sich nicht vorhersagen. Es gibt keine Kriterien, um die Einsatzfähigkeit des gealterten Materials zu beurteilen. Darüber hinaus fehlt es an wirtschaftlichen Lösungen, um Batteriepacks ohne großen Aufwand in ihre Einzelbestandteile zu zerlegen. Hürden, die im Projekt angegangen und gelöst werden.

Insgesamt vier Institute des KITs sind am Projekt beteiligt und arbeiten unter anderem an Roboterausbau, Elektolytrückgewinnung, Altteileaufbereitung sowie Aktivmaterialregenerierung.
Insgesamt vier Institute des KITs sind am Projekt beteiligt und arbeiten unter anderem an Roboterausbau, Elektolytrückgewinnung, Altteileaufbereitung sowie Aktivmaterialregenerierung.

Das Projektteam am KIT startet mit der automatisierten Demontage von Batteriesystemen. Untersucht werden die unterschiedlichen Prozessschritte von der Öffnung des Batteriepacks, der Entnahme der Batteriemodule bis hin zum Zerlegen der individuellen Zellen. Ziel dieser robotergestützten Demontage ist es, die individuellen Zellkomponenten in einem größtmöglichen Reinheitsgrad für die nachfolgenden Aufbereitungsschritte bereitzustellen. Dies kann durch aktuell verbreitete Lösungen wie das Schreddern nicht gewährleistet werden. Anschließend erfolgt die Materialgewinnung und -aufbereitung. „Mit diesem ganzheitlichen Ansatz können wir einerseits eine effizientere Recyclingquote erreichen. Beispielsweise können wir Elektrolyten wiedergewinnen oder das Kathodenaktivmaterial aufbereiten. Andererseits müssen wir so keine Batteriematerialien mehr produzieren und können sie im Kreislauf führen. Das wiederum mindert die Rohstoffabhängigkeit und verkleinert den ökologischen Fußabdruck“, beschreibt Gleiß die Vorteile des Verfahrens.

Um die Technologie in die Anwendung zu transferieren, kooperieren die Forschungspartner mit industriellen Partnern. „Projektziel ist eine Fabrikintegration des Verfahrens beim deutschen Unternehmenspartner PowerCo. Das Unternehmen baut derzeit eine Zellfertigung auf und ist daran interessiert, die Produktionsausschüsse eigenständig aufzubereiten“, erklärt Gleiß. Ein Vorhaben, das als Vorzeigeprojekt dienen kann. „Das direkte Recycling rückt vor allem in Forschungseinrichtungen zunehmend in den Fokus. Aber auch der Industrie ist bekannt, dass es ein vielversprechender Ansatz ist, der auf eine ähnlich hohe Recyclingquote wie bestehende Verfahren kommt, dabei aber eine bessere Kohlenstoffdioxid-Bilanz hinterlässt“, so Gleiß.

 

Weiterführende Links:

 

Bilder

  • Amadeus Bramsiepe / KIT

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